“一罐到底“煉鋼工藝流程，太全了！

國內(nei) 大型鋼鐵廠遵循“工藝現代化、流程高效化、效益最佳化”的設計理念，構建了基於(yu) 動態精準生產(chan) 體(ti) 係的高效率、低成本、高質量潔淨鋼生產(chan) 體(ti) 係。今天就帶大家一起了解一下先進的煉鋼工藝技術。

紅框內(nei) 為(wei) 煉鋼廠

鋼與(yu) 生鐵的區別：

鐵和鋼最根本的區別是含碳量，理論上一般把碳含量小於(yu) 2.11%稱之鋼，它的熔點在1450-1500℃，而生鐵的熔點在1100-1200℃。在鋼中，隨著碳含量的增加，其強度、硬度增加，而塑性和衝(chong) 擊韌性降低。

煉鋼“全三脫”工藝流程配有4座300t KR脫硫站、2座300t脫磷轉爐、3座300t脫碳轉爐；脫磷工位和脫碳工位采用“2+3”雙高跨布置，便於(yu) “半鋼”鐵水倒運；精煉配有2座300t雙工位RH爐、2座300t CAS爐和1座300t LF爐；連鑄采用4台雙流板坯連鑄機。工藝特點：采用先進的“一罐到底”、“全三脫”技術，鋼水精煉工藝處理，鑄機高拉速，打造高效快節奏的潔淨鋼生產(chan) 平台。“

把鐵水與(yu) 廢鋼混合，倒入轉爐中然後吹氧，爐溫大約上升到1600℃ ， 爐內(nei) 反應非常劇烈，象火山爆發一樣，將碳與(yu) 主要雜質迅速燒掉（鐵水中的錳和矽被氧化，鐵水中的碳也被氧化成二氧化碳）。整個(ge) 過程僅(jin) 約30分鍾，而且不再添加任何燃料，就可煉一爐鋼，甚至可做到“負能煉鋼”用這種方法煉鋼，質量可以與(yu) 平爐煉出的鋼相媲美，所需時間卻隻有平爐的1／10，效率很高。轉爐煉鋼已經成為(wei) 現代鋼鐵生產(chan) 的主要工藝。增加爐外精煉後的產(chan) 品質量進一步得到提高。

爐外精煉工藝技術

精煉工藝是將轉爐煉的鋼液在精煉裝置中進行的脫氣、脫氧、脫硫、去除夾雜物、合金成分微調、溫度精確等一係列鋼水質量優(you) 化的工作。通過鋼水的二次精煉工藝，可以提高鋼水的質量、滿足不同鋼種的特殊要求。因此精煉是現代化鋼廠建設和生產(chan) 序列的核心部分。

精煉是鋼廠開發新品種，提升市場競爭(zheng) 力的必要手段、是生產(chan) 節奏的緩衝(chong) 器，對於(yu) 鋼廠生產(chan) 節奏的控製，產(chan) 品質量的保證都起到了不可替代的作用。

精煉工藝配置分為(wei) 三類：LF爐工藝、CAS工藝、RH工藝。

目前精煉工藝路線主要分為(wei) 以下4類：

1） LF精煉工藝：對於(yu) 低氧、低硫的鋼種，如低合金鋼、低牌號管線鋼，需經LF鋼包精煉爐處理後送往連鑄機。

2）RH精煉工藝：對於(yu) 低碳鋼、超低碳鋼和對氣體(ti) 含量控製要求較高的鋼種，需經RH處理後送往連鑄。

3）LF+RH雙重處理工藝：對某些有特殊質量要求的鋼種，如高牌號管線鋼、高強鋼，需經LF鋼包爐和RH真空脫氣裝置雙重處理。

4）CAS精煉工藝：作為(wei) LF精煉的並列或替代工藝路線，除脫硫功能外，CAS可完成LF的大部分功能。

板坯連鑄工藝技術

連鑄：將裝有精煉好鋼水的鋼包運至回轉台，回轉台轉動到澆注位置後，將鋼水注入中間包，中間包再由水口將鋼水分配到各個(ge) 結晶器中去。結晶器是連鑄機的核心設備之一，它使板坯成形並迅速凝固結晶。拉矯機與(yu) 結晶振動裝置共同作用，將結晶器內(nei) 的板坯拉出，經過扇形段冷卻，火焰切割成一定長度的板坯。