鋅合金壓鑄件加工流程

鋅合金壓鑄加工流程是從(cong) 一個(ge) 研發項目有了3D圖紙，客人有了新的項目後發到鋅合金壓鑄廠家評估報價(jia) ，當客戶選擇好供應商之後新的產(chan) 品就這樣誕生了，接下來鋅合金壓鑄廠家就要對該產(chan) 品進行加工處理了，當然不同的鋅合金壓鑄件加工處理流程是有所差別的。

首先先將客戶的項目設計出模具圖紙，然後模具師傅根據圖紙製作模具，製作過程中每個(ge) 細節都要嚴(yan) 格把控，避免影響壓鑄件加工。

模具製作好後壓鑄先試模，進行打樣，樣打好後品質檢查沒問題在寄給客戶確認。打樣的數量不多，一般在幾個(ge) .幾十個(ge) .幾百個(ge) 左右，打樣是對新產(chan) 品的一個(ge) 認可。

客戶確定樣品沒問題可以生產(chan) 時，這時壓鑄廠家先要小批量生產(chan) ，確保批量壓鑄件品質，因為(wei) 有的壓鑄件隻有在批量生產(chan) 中才會(hui) 出現品質問題，這是每個(ge) 壓鑄廠必要的環節，小批量試產(chan) 是對產(chan) 品的一個(ge) 了解。

一、鋅合金壓鑄件概述

　　鋅合金壓鑄件是一種將鋅合金經過壓鑄機壓鑄而形成的零件，具有加工精度高、切削少、比重小、機械強度高等特點，因此廣泛應用於(yu) 家具、汽車、船舶、建材、配飾、機械、化工、玩具等領域。

　　與(yu) 其他壓鑄件相比，鋅合金壓鑄件的表麵前處理是很關(guan) 鍵，這也是因其電鍍方麵的特殊性，具體(ti) 表現如下：

　　1、首先就是鋅電極電位很負,為(wei) 兩(liang) 性金屬,在酸或堿中均易發生化學溶解。在含有電位較正的金屬離子的溶液中,氫和金屬離子易被置換析出。

　　2、其次，鋅合金壓鑄過程中,由於(yu) 冷卻時工件表麵溫度不一致,鋅合金表麵易產(chan) 生成份偏析現象,表麵局部富鋅或富鋁。強堿使富鋁部分先溶解,強酸使富鋅部分先溶解,表麵失重不均勻,使表麵產(chan) 生氣孔、麻點甚至起泡等。

　　二、鋅合金壓鑄件工藝流程

　　拋光——檢驗——上掛——熱或冷脫脂——超聲波除蠟——超聲波除油——陰極電解除油——固體(ti) 酸活化——預鍍

　　三、主要工序說明

　　1、拋光

　　①初拋光

　　初拋光亦稱磨光。拋光時用力要均勻,工件要拿穩,用力不能過大。其基本工藝參數:拋光輪轉速1200～1400 r/ min ,拋光輪直徑≤250 mm ,金剛砂粒度220～250 目,拋光材料為(wei) 黃色拋光膏。

　　初拋光是為(wei) 粗拋光作準備,目的是除去鋅合金壓鑄件澆口、毛刺、飛邊等缺陷,初步提高光潔度。

　　②粗拋光

　　粗拋光是在初拋的基礎上,進一步提高鋅壓鑄件表麵的光潔度,形成半鏡麵效果。工藝參數如下:拋光輪轉速1400～1600 r/ min ,拋光輪直徑≤300mm ,拋光材料為(wei) 黃色拋光膏。

　　③精拋光

　　精拋光為(wei) 最後一道拋光工序。通過精拋光將工件表麵波浪、局部粗糙度較高等缺陷拋平拋亮,達到帶鏡麵效果,同時還要清除暗紋及細小的凹坑等。其工藝參數為(wei) :拋光輪轉速1600～1800 r/ min ,拋光輪直徑≤300 mm ,拋光材料為(wei) 白色拋光膏。

　　2、熱或冷脫脂

　　通過熱或冷脫脂,使鋅合金表麵的蠟垢潤濕溶脹而部分溶解,提高超聲波除蠟效率。熱脫脂配方: STPP 20～30 g/ L ,Na2CO3 10～15 g/ L ,Na3PO4 5～8 g/ L ,無水偏矽酸鈉3～5 g/ L ,複合非離子型表麵活性劑5～7 g/ L ,陰離子型表麵活性劑1～2 g/ L ,酮或醚適量,pH 值≤11. 5 ,55～65 °C ,3～5 min。

　　熱脫脂是介於(yu) 化學除油與(yu) 除蠟之間的一種特殊形式,說它特殊,是因為(wei) 它在超聲波除蠟之前,其作用是盡可能使蠟垢潤濕、溶脹,這種作用是靠堿液、非離子型活性劑與(yu) 陰離子型表麵活性劑等在適當溫度下協同完成。超聲波能否快捷幹淨地將工件表麵的蠟垢除盡,取決(jue) 於(yu) 熱或冷脫脂的效果。配製熱脫脂的水質電導率在50μ Ω / cm 以下即可。

　　采用有機物冷脫脂,對鋅合金壓鑄件而言,應為(wei) 。因它不僅(jin) 無需加溫,而且溶蠟潤濕效果明顯,對工件無不良腐蝕。其工藝配方如下:

　　二甲苯7. 5 mL/ L ,二氯甲烷47. 5 mL/ L ,複合非離子型表麵活性劑15～20 mL/ L ,陰離子型表麵活性劑5～7 mL/ L ,酮或醚適量,室溫,5 min。

　　3、超聲波除蠟

　　①超聲波除蠟時,單位有效容積的功率

　　一般設計在8 W/ L 較為(wei) 合理。當低於(yu) 8 W/ L時,除蠟速度慢,影響生產(chan) 的連續性;當大於(yu) 8 W/ L時,鋅合金壓鑄件在65～70 °C下連續工作5 min ,會(hui) 產(chan) 生較明顯的失光失重,在富鋁相鋁優(you) 先溶解,會(hui) 造成麻點,甚至起泡。

　　②超聲波除蠟使用的水質

　　配製超聲波除蠟液若使用較差的水質時,水中過量的金屬陽離子不能被除蠟水中的絡合劑*絡合時,金屬陽離子可滲入到蠟垢之中或存在工件表麵,減弱了帶負電荷的蠟垢與(yu) 蠟垢之間、蠟垢與(yu) 工件之間電斥力,除蠟效果大大降低。這就是為(wei) 什麽(me) 一種好的除蠟水在某個(ge) 廠使用效果良好,而在另一個(ge) 廠認為(wei) 不好,或者一段時間好而另一段時間不好的重要原因。好多供應商並沒有給客戶予以提醒,這是一個(ge) 很大的錯誤。另一方麵,當水質中含有過多的如Cu + 2 ,在工件表麵會(hui) 因置換而局部產(chan) 生起泡。實踐證明,選用電導率在50μ Ω/ cm以下的水質均可。

　　③除蠟水的選擇

　　對鋅合金壓鑄件而言,選擇除蠟水第一條原則就是pH 值。一般情況下,鋅合金的臨(lin) 界使用pH 值為(wei) 10 。也就是說,當任何一種除蠟水按其說明書(shu) 配製完畢以後,其溶液的pH 值≤10 ,否則,在特定的除蠟條件下易產(chan) 生失光失重,甚至發暗發黑,這樣的除蠟水不能使用;第二條原則當然是除蠟效果,在說明書(shu) 要求的前提下,除蠟速度快、易清洗的除蠟水宜選用;第三條原則就是使用量和使用壽命。

　　4、超聲波除油

　　超聲波除油與(yu) 超聲波除蠟相似,隻是除油劑的成份要比除蠟水的成份簡單得多。工藝配方如下:

　　(1) Na3PO4 20～30 g/ L ,Na2CO3 10～15 g/ L ,AEO29 0. 6 g/ L ,LAS 0. 3 g/ L , 55 ～ 65 °C , 2 ～ 3min。

　　(2) STPP 10 g/ L ,Na3PO4 5～8 g/ L ,含硫化合物0. 5 g/ L ,LAS ≤1 g/ L ,55～65 °C ,2～3 min。

　　上述兩(liang) 個(ge) 配方與(yu) 許多商品除油劑配方相似。加入磷酸三鈉是為(wei) 了洗盡超聲波除蠟時工件表麵附著的矽酸鹽薄膜。配方中所使用材料均為(wei) 一級品以上,是為(wei) 了減少雜質的過量帶入,保證超聲波除油效果,使用的水質電導率小於(yu) 50μ Ω / cm。亦可改變化學除油劑配方,使用除蠟除油“二合一"粉狀除蠟除油劑。

　　5、陰極電解去油

　　陰極電解去油對鋅合金壓鑄件來說是一個(ge) 極其重要的工序。

　　工藝配方如下:

　　(1) STPP 20 g/ L ,Na2CO3 25 ～30 g/ L ,AOS0. 3～0. 5 g/ L ,LAS 0. 4～0. 5 g/ L ,pH 值≤11. 5 ,2～5 A/ dm2 ,40～50 °C ,0. 5～1. 0 min。

　　(2 ) Na3PO4 20 g/ L , K2SO4 15 ～ 20 g/ L ,Na2CO3 8～10 g/ L ,AEO27 0. 4～0. 7 g/ L ,pH 值≤11. 5 , 5 A/ dm2 ,室溫,0. 5～1. 0 min。

　　有些資料還提到使用其它如平平加係列作為(wei) 室溫陰極電解去油劑成份,還有待商榷。因為(wei) 平平加係列的表麵活性劑,其低溫性能較差,在加入較多時脫附可能會(hui) 很困難,若將其帶入活化液中,將會(hui) 產(chan) 生發花或麻點等缺陷。

　　必須強調的是,陰極電解除油的水質相當重要。在水質較差時,一些金屬陽離子會(hui) 以氫氧化物形式存在,附著於(yu) 工件表麵造成麻點,甚至一些金屬陽離子可直接在工件表麵放電沉積於(yu) 工件表麵,造成粗糙甚至起泡等。而水中的Cl - 離子也要控製在很低的水平,否則陽極raybet雷电竞板會(hui) 產(chan) 生腐蝕而將金屬雜質帶入陰極電解除油液中,致使除油液惡化。建議此工序使用去離子水。陰極電解去油的電流密度不宜過大,時間不能太長,否則陰極析氫量大,雖然除油效果好,但會(hui) 有一部分氫滲入鋅合金基體(ti) 內(nei) 部,造成後道工序起泡。

　　6、固體(ti) 酸活化

　　對鋅合金壓鑄件而言,我們(men) 不主張使用鹽酸、硫酸或氫氟酸進行活化,因為(wei) 這些酸均為(wei) 無機強酸,它們(men) 對工件腐蝕性強,富鋅相析氫嚴(yan) 重,其表麵致密層會(hui) 遭到嚴(yan) 重破壞。選用固體(ti) 酸活化,工件表麵密著性變化小,無起泡、麻點等缺陷。工藝配方如下:

　　(1) 草酸10 g/ L , 酒石酸5 g/ L , 硫酸3～5 mL/ L ,緩蝕劑適量,室溫,3～10 s。

　　(2) C6H8O7 40～50 g/ L ,H3BO3 適量,NH4HF適量,緩蝕劑0. 2～0. 3 g/ L ,室溫,5～10 s。